Процесс плазменной резки
При производстве металлоконструкций или при работе в небольшой мастерской приходится сталкиваться с процессом резки стальных изделий. Традиционным методом термической резки является газокислородная резка. Однако данный способ требует применения взрывоопасных баллонов с газами, и не подходит для резки нержавейки или цветных металлов.
Все большее распространение получает воздушно-плазменная резка, у которой нет вышеуказанных недостатков. Резка происходит под воздействием высокотемпературной плазмы (до 150000С). Металл расплавляется и удаляется из места реза под действие давления газов.
Воздушно-плазменная резка является разновидностью плазменно-дуговой резки. Технология плазменно-дуговой резки подразумевает использование плазмообразующих газов – аргона и азота. Он подаётся под высоким давлением в плазмотрон и сжимает дугу, которая горит между неплавящимся вольфрамовым электродом и изделием, до состояния плазмы. Это позволяет резать большие толщины любых металлов с высокой скоростью.
При воздушно-плазменной резке образование плазмы происходит с использованием сжатого воздуха. Мощность плазмы меньше, чем при стандартной плазменно-дуговой резке, однако значительно снижается стоимость работ.
Преимущества воздушно-плазменной резки:
- качество реза – кромки разрезаемой детали ровные, без подрезов и натеков шлака;
- высокая производительность – высокотемпературная плазма позволяет значительно увеличить скорость резки по сравнению с газокислородным методом;
- отсутствие необходимости применения газобаллонного оборудования, представляющего опасность;
- резка практически любых сталей и сплавов;
- большие толщины разрезаемого металла;
- возможность резки ржавого, загрязненного металла.
Аппараты для воздушно-плазменной резки
Аппарат для воздушно-плазменной резки состоит из источника питания дуги и резака-плазматрона. Для обеспечения работы потребуется подключение аппарата к магистрали со сжатым воздухом или наличие воздушного компрессора. Минимальное рабочее давление воздуха составляет не менее 4 атм.
В качестве источника питания, как правило, применяются инверторные аппараты. Они обладают следующими достоинствами – малые габариты и вес, высокий КПД, стабильность процесса резки, точная настройка параметров режима. Главный недостаток – низкая надежность и дорогостоящий ремонт. Инверторный источник питания является сложным устройством с применением множества электротехнических элементов, который требует своевременного и полного технического обслуживания. В случае его выхода из строя стоимость ремонта может быть сопоставима со стоимостью нового оборудования.
Также в комплект оборудования входят электрические кабели для подключения аппарата к сети и соединения с разрезаемой заготовкой, пневматические рукава и воздушные фильтры. Недопустимо попадание загрязнений и следов масла в плазматрон.
Критерии выбора аппарата для воздушно-плазменной резки
Выбор аппарата воздушно-плазменной резки начинают с определения условий работы и требуемых толщин разрезаемых деталей. Существуют следующие критерии:
Максимальная толщина реза. Для промышленных моделей она достигает 60 мм. Для использования в бытовых условиях достаточно и 12 мм.
Сила тока. В зависимости от материала заготовки и её толщины можно высчитать необходимую силу тока.
Потребление сжатого воздуха. Аппарат необходимо выбирать с учетом имеющихся ресурсов, чтобы обеспечить процессу резки необходимое количество и давление воздуха. Некоторые аппараты оснащаются встроенным компрессором, однако они имеют малую мощность и используются для резки малогабаритных тонкостенных изделий.
Напряжение питающей сети – 220В или 380В.
Наличие осциллятора. Он обеспечивает бесконтактный розжиг дуги.
Оснащение защитой от перегрева оборудования, перепадов напряжения.
Компания "Снаб.Маркет" предлагает сварочное оборудование в Туле по доступным ценам.
